Revolution 87+ 550 Watts : L’efficacité énergétique en silence

Enermax est très productif depuis plusieurs mois. Après le lancement de nouveaux boitiers dont le très imposant Fulmo GT, c’est au tour d’une nouvelle famille de blocs d’alimentation de voir le jour.

A l’occasion de cette annonce, nous avons eu la possibilité de nous entretenir avec la marque afin d’aborder le thème de la fabrication. Voici une présentation rapide des grandes étapes.

Enermax a été fondé le 2 avril 1990. Durant les six premières années, la production des alimentations a eu lieu à Taiwan pour ensuite migrer, en partie, en Chine. La fabrication d’un bloc d’alimentation n’est pas simple, elle réclame une organisation bien particulière en plusieurs étapes.

Pour donner vie à une alimentation, tout commence par le PCB. Un PCB est l’abréviation de “Printed Circuit Board” soit un circuit imprimé. Son rôle est de relier électriquement un ensemble de composants électroniques entre eux.

Enermax utilise la technique de montage en surface nommée SMT pour Surface Mount Technology. Il s’agit de fixer des composants électroniques à la surface du PCB à l’aide de soudure ou de colle. La procédure se fait  par une technique verticale ou horizontale.

Ces deux cas des machines différentes sont nécessaires. Avec l’usage de colle à des endroits bien précis, le PCB doit être mis à une température particulière.

L’utilisation d’une chambre à chaleur  pour activer la colle afin d’assurer une fixation parfaite.

Une première procédure de vérification manuelle est alors mise en place. Elle vise à s’assurer qu’aucun composant ne manque ou qu’une mauvaise pièce n’est présente. Une rectification à la main est prévue si un problème est constaté.

Une fois cette étape passée avec succès, le PCB rejoint sa ligne d’assemblage. Enermax souligne qu’il est très difficile ici d’automatiser le processus avec des machines. Le travail est long et fastidieux.

Chaque PCB continue alors son chemin pour passer au travers d’une machine à souder.

Bien qu’une soudure à la main ne peut pas vraiment rivaliser avec une machine,  dans certains cas une intervention humaine  apporte les dernières  touches afin d’améliorer la fiabilité et l’efficacité d’un produit.

Nous entrons alors dans la phase de test avec plusieurs postes de contrôle. Le PCB se voit pour la première fois branché au secteur afin de vérifier si la sortie CC est normale ou non, si l’ensemble de composants est correctement monté et les exigences en termes de sécurité remplies.

Pour les blocs aux labels 80Plus, chaque unité est testée, et non un échantillon, pour s’assurer que les conditions de la norme (rendement, PFC) sont respectées.

De même selon le marché visé (ordinateur de bureau ou serveur), le bloc va subir un test de stress dans des conditions particulières. Cette procédure simule des situations de charge variées.

Quel que soit le poste de test, en cas d’anomalie, un retour dans un atelier de réparation est prévu.

Enfin un ultime contrôle est mis en place. Des vérification sur plusieurs points sont menées dont le respect de différentes réglementations (pollution électromagnétique, timing, règlementation de sécurité) tout en soumettant le bloc à des vibrations .

Une alimentation utilise quasiment tout le temps un ventilateur pour son refroidissement. Ce dernier est conçu sur une autre ligne de montage et nécessite également de nombreuses étapes. En premier, il faut concevoir le câblage du stator. Le stator est la partie stationnaire d’un moteur électrique.

Chaque stator n’est pas forcement indique. Sa vitesse va déterminer son câblage.

Ensuite, il est posé dans un « bain de soudure » dans le but d’intégrer plus tard son PCB qui profite d’une conception similaire à celle d’un PCB d’alimentation.

Selon le modèle de ventilateur, il nécessite parfois des ajustements à la main. Avant le montage final, des vérifications du PCB (par microscope) et du Stator sont faites (Guauss) pour s’assurer d’un bon fonctionnement général et d’une vitesse de rotation bien précise.

Selon le type de ventilateur, les solutions Twister par exemple, la mise en place des billes est manuelle tout comme l’assemblage final  (anneau magnétique et l’armature du ventilateur). L’opération est délicate et réclame du temps. Les tests finaux sont alors mis en place.

Ils visent à vérifier plusieurs aspects, vitesse de rotation, équilibre des lames,  fonctionnement des LEDS. Enfin un « burn test » similaire à celui pratiqué pour les blocs d’alimentation sera l’ultime passage. Il permet d’identifier les derniers défauts et de connaître également l’espérance de vie de chaque lot de fabrication.